Wie wird Plasmaschneiden durchgeführt?

Eine der Arten des Metallschneidens ist das Plasmaschneiden. Anstelle eines Schneidegeräts wird ein Plasmastrahl verwendet.

Plasma ist ein Gas, es ist bereits ionisiert, hat eine hohe Temperatur und leitet Strom. Das Schneiden erfolgt durch Durchdringen des Materials mit Hilfe von Wärme. Es wird durch einen Plasmalichtbogen erzeugt und die Schmelze durch einen Plasmastrahl abgetragen.

Der Plasmabogen wird aus dem üblichen erhalten. Es entsteht im Plasmabrenner, wenn der Lichtbogen komprimiert und Gas hineingeblasen wird, wodurch ein Plasma entsteht. Es gibt zwei Arten des Schneidens: Plasmastrahlschneiden und Plasmalichtbogenschneiden.

Beim Schneiden mit einem Plasmastrahl brennt der Lichtbogen zwischen der Spitze des Plasmabrenners und der Elektrode. Das verarbeitete Material wird nicht in den Stromkreis einbezogen. Es entsteht eine indirekte Lichtbogenwirkung. Aus dem Plasmabrenner wird mit hoher Geschwindigkeit ein Plasmastrahl entnommen – dieser ist Teil der Plasmasäule des Lichtbogens, dessen Energie zum Schneiden des Metalls verwendet wird.

Beim Metallschneiden mit Plasmalichtbogen brennt der Lichtbogen zwischen dem zu schneidenden Objekt und einer direkt wirkenden Elektrode, die keinem Schmelzen ausgesetzt ist. Durch die Wirkung eines Lichtbogens wird aus einem erhitzten und ionisierten Gas ein Plasmastrahl gebildet. Zum Schneiden wird die kombinierte Energie des Brenners, des Plasmas der Säule und des elektrodennahen Flecks verwendet.

Der Anwendungsbereich der beiden Methoden ist unterschiedlich. Plasmaschneiden ist weit verbreitet – es ist am effektivsten. Der Plasmastrahl schneidet in der Regel nichtmetallische Werkstoffe, da keine elektrische Leitfähigkeit erforderlich ist.

Plasmastrahlschneiden ist am wirtschaftlichsten für die Bearbeitung folgender Materialien:

• Kupfer mit einer Dicke von bis zu 80 mm;
• Aluminium und seine Legierungen bis zu einer Dicke von 120 mm;
• Gusseisen mit einer Dicke von nicht mehr als 90 mm.
• Kohlenstoff- und legierte Stähle mit einer Dicke von weniger als 50 mm.

Schnitttechnik ist zu beachten. Während der Bearbeitung sollte das Schneidemesser so nah wie möglich an der Kante des zu schneidenden Materials positioniert werden. Wenn der Schneideschalter gedrückt wird, wird der Pilotlichtbogen gezündet, dann der Schneidlichtbogen, dann beginnt das Schneiden selbst. Der Abstand zwischen dem Ende der Brennerspitze und dem zu schneidenden Metall muss unverändert bleiben. Der Bogen sollte im rechten Winkel zum zu schneidenden Blech nach unten gerichtet sein. Der Brenner sollte sich langsam und gleichmäßig entlang der beabsichtigten Schnittlinie bewegen. Bei strikter Einhaltung der Geschwindigkeit sind auf der Rückseite des zu schneidenden Bleches Funken zu sehen. Dies ist ein Beweis dafür, dass das Material richtig und durchgeschnitten ist.

Schnittgeschwindigkeit und Stromstärke sind von großer Bedeutung. Sie müssen richtig ausgewählt werden – dann wird der Schnitt sauber, ohne Verformungen und Schuppen. Am besten führen Sie Probeschnitte mit hoher Strom- und Drehzahlregelung durch.